直流电机效率下降往往难以直接察觉，但长期积累会导致能耗激增、发热严重甚至寿命缩短。效率下降的“隐形元凶”可分为设计缺陷、运行损耗及维护不当三大类。

设计缺陷是根源。例如，某企业选用的直流电机铁芯材料磁导率不足，导致涡流损耗增加15%；或电枢绕组匝数设计不合理，引发铜损超标。这类问题需在选型阶段通过对比电机效率曲线（如IE3/IE4能效等级）避免。运行损耗是“慢性杀手”。电刷与换向器的摩擦损耗占电机总损耗的20%-30%，若电刷压力不足或换向器表面粗糙，损耗会进一步加剧。此外，负载波动过大（如频繁启停、过载运行）会导致电机长期处于低效区，某物流企业因输送带负载波动导致电机效率下降8%，年增电费超10万元。维护不当加速效率衰减。电枢绕组积灰、冷却风扇故障会导致散热不良，使电机温度每升高10℃，效率下降约1%；励磁回路接触不良会引发磁场减弱，进一步降低输出功率。

提升效率的实操方案：一是选用高效电机（如永磁直流电机效率比传统电机高5%-10%）；二是优化负载匹配（通过变频器使电机运行在高效区）；三是建立定期维护制度（每季度清理电枢、检查电刷压力）